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2021
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我的精益改善观
精益生产在万友滤机有限公司已经推行两年了，精益是什么？许多员工对此还感到不理解、不明白该做些什么，“5S、定置、作业标准执行、寻找浪费”等等疑惑。作为精益工程推进者的一员，有时也不知道该怎么去更好的开展精益工作。怎样走出精益生产现场改善的困境?又是摆在我们面前的难题。
精益现场改善对现场管理者和一线操作员工的要求更为关键，现场改善项目是一个系统工程，难度在于物理改善，如果没有对设备布局、工位器具、物流等工厂基础的深刻理解，将无法结合工厂实际状况进行改善，这正是国内大部分精益生产现场改善项目效果不佳的原因。稻盛和夫讲：答案永远在现场。必须亲临现场，用真诚的眼光仔细地观察现场，用眼睛去凝视，用耳朵去倾听，用心灵去贴近。这时我们才可能听到产品发出的声音，找到解决的办法。我想这也是推进精益的工作方法。
精益的核心就是改善，就是消灭浪费，生产任务越忙，越是改善的好机会，越要改善。2021年10月我公司启动百日攻坚活动，站在生产现场观察热火朝天的生产大干现场，发现现场物流布局存在明显不合理的情况。工作台布置在通道前，盛放半成品区的工位器具摆在现场中间，转运零件搬运距离长、发现这个问题后，我把现场的操作者集中在一起，把发现的问题向大家说明，并提出只需将操作者工位与盛放半成品的工位器具互换位置就可以解决上述问题。大家一致认为我提出的建议可行，通过重新对现场布局，零部件搬运的距离由3米降为1米，现场的目视效果得到大大的改善。 这项改善作案例，都把它作为一个典型给大家讲，告诉大家改善有时不需要花钱，只需换个位置。精益不神秘，只要动脑筋，就会发现精益就在身边改善就在眼前。在公司精益改善惯例中，对于现场自己改善案例则一笔带过，经常拿知名企业现场公司案例来讲解，使员工比较空洞理解，知名公司的改善案例虽有启发，并不能说明具备改善的实际操作能力。
我们很多同志借口生产任务忙将现场改善与完成任务对立起来，认为工作比较清闲的时候才应该做精益现场改善，这种思想是非常错误的。精益不是雪中送炭，精益一定是锦上添花。经验表明，在那些工作比较清闲的车间里往往不会产生出更多的改善方案，并且不会产生出水平较高的改善方案，本身就清闲再搞精益改善有什么意义呢？相反，在那些工作比较忙的车间里，改善方案却往往是层出不穷，而且还会出现高水平的改善方案，因为忙不过来，人手不够，人们才会开动脑筋，相出解决的办法，激发出改善设想和改善方案。
我们很多员工认为精益生产是遥不可及的事情，望而却步，一说精益生产就是要准时化、就是要搞成U型生产线，要大量投入改善资金、没有这些就不是精益生产，这种观点是不对的。推行精益过程中我认为要多给员工强调改善的重要性，让一线的员工在改善中理解什么是精益，告诫大家勿以“善”小而不为，通过员工点滴不断的改善，将精益生产的思想逐步融入到职工日常工作和行为当中去，使大家在改善中明白只要是有利于提高生产效率，降低劳动强度，提高产品质量，优化工艺的实践就是精益，就是精益生产。而我们所做的每一个“改善”都是走上精益之路的一小步。
精益管理是一个精益求精、持续推进的过程，这就需要我们用精益擦亮眼睛，认清现场中存在的各种浪费，堵住漏点，补全盲点，挤出无用点。只要我们善于用眼睛去观察、用心去发现、用智慧去挖掘，就一定能寻找到工作生产中的精益秘密。精益从心开始 改善由我做起 、积跬步至千里 小改进大作为。
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