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2020
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精益制造理念在滤机生产现场落地
自去年以来，兵装集团审时度势，大力推行精益生产、精益管理。中国长安、西南公司各级领导高度重视，高标准、严要求大力推动精益能力建设。集团公司推出精益制造管理体系CSPS3.0、中国长安推广6大KUP工具应用、西南公司成立精益提升专责组帮扶督促企业精益工作。
我们以精益的理念来审视公司当前存在的不足。公司制造水平与国际先进企业比较仍然低下，质量管理手段和理念落后，过程控制不稳定，生产异常频发，废品率较高。在生产管理方面，现有生产布局不合理，典型的集群式布局，导致产品流转路线交叉反复，物流搬运路线较长，库房与生产现场混用，区域定置可视化没有统一的标准、标识缺失，未确定高度、数量等，存在当期不需要的物资超量存放于现场等现象。目前的生产组织方式还是采取推动式生产，未形成拉动式的生产组织方式，生产计划缺乏科学性、系统性，插单安排太多，换线、换模安排不合理，供应商无法严格按计划交付、班组间产能不匹配无法配套，现场半成品多、无法及时消化，导致周转盛具紧张，不能满足产品流转需求。
公司急需以精益、科学的理念和工具，迅速提升管理水平，才能在激烈的市场竞争中取胜。我们审时度势，全力推进精益工作，积极多方寻找有实力的专业咨询机构，于今年4月启动了精益管理咨询项目，系统性的开展精益制造推进。这项工作既是落实集团公司领先发展战略、质量提升“365 ”登高行动，同时，激烈的市场竞争，是公司主动向精益生产方式变革的内生动力。
精益生产所着眼的，不在于外部市场而在于企业的内部管理，即流程能力。有专家认为，制造成本降低10%=市场销售额扩大 1倍，资金周转提升0.1次=市场占有率提高10% 。因此公司急需提升效率，减少库存，提高品质，降低成本，以增强市场竞争力。
精益生产理念源于丰田生产方式，丰田对批量生产的认识颠覆了我们的认知常识。把同一品种同一部件凑在一起加大批量，以降低成本，提升效率，是福特式生产模式。丰田生产方式与此相反，而是“批量尽量要小，换线速度尽量要快”，以减少库存带来的成本和过量生产的浪费。需要以科学的方法严格实行“均衡化”生产，消灭不均衡的现象。导致的结果就是尽量缩小批量生产的规模，实现“一件一件地同步生产产品”的效果。
公司逐步转变生产组织模式，以客户订单准时交付为目标，制造现场以价值为导向，构建以OTD”为核心的“快速准时低成本”的交付模式；构建针对“小批多频”的全面快速流动的高效生产组织模式。通过单个独立的工作站点、小线及短线的搭建，实现快速配置、变换生产线。做到能迅速调整设备的位置，使工人能够在一个生产单元里，以单件流动的方式生产以前用不连续工序来加工和装配的产品。目前已有多个产线正在调整、搭建。
万友滤机以生产力提升为目标，以现场力夯实为基础，以领导力强化为保障，以评估、指导、考核、激励为手段，分类、分层、分步、全覆盖推行精益制造管理体系CSPS3.0。公司推进先进制造管理技术的广泛应用，基于体系和工具，聚焦班组和现场，切实提质降本增效，制造水平争取达到国际先进。
滤机精益之路已正式开启，精益的理念在滤机生产现场落地、开花结果。道路必定充满艰辛，全体滤机人一定团结一心，在精益之路上奋力前行，创造滤机美好的明天！
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