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2026
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攻坚提质破难题 精准赋能促落地
为进一步夯实产品质量根基，破解热管理流道板生产制造过程中的质量痛点，保障项目高效、稳步推进，近期，公司热管理流道板项目组聚焦产品核心质量问题，多措并举开展专项提质攻坚工作，通过全面排查、精准整改、长效管控的闭环工作模式，有效解决多项产品质量难题，全面提升流道板产品质量与品质稳定性，为项目规模化量产筑牢质量保障。
项目推进过程中，针对热管理流道板外观、尺寸精度要求高的产品特性，项目经理组织技术、工艺、品质、生产等多部门核心人员通过深入生产车间、紧盯工序流程、复盘生产数据、抽检成品样品等方式，全方位搜集项目生产、工装适配、产品尺寸和外观检测等各环节存在的质量隐患与问题细节。精准锁定气检封堵方式不佳、产品尺寸偏差等核心问题并逐一记录、汇总，逐项剖析各个质量问题产生的根源，明确问题整改责任人、整改时限、整改标准及验收要求，形成完整的质量问题清单，为后续质量问题闭环提供详实的数据支撑与问题依据。
针对气检封堵方式不佳的问题，工艺人员开展工装专项优化改善工作，结合客户端封堵方式和流道板产品结构参数，重新优化工装结构、调整封堵方式（与客户端封堵方式保持一致），提升产品密封性检验的精准度，解决了因工装偏差导致的检测误差、漏检误检问题，保障产品气密性检测的准确性与可靠性。
针对产品尺寸偏差核心质量问题，品质部门建立全天候动态尺寸跟踪机制，实时采集、统计、分析单片和总成尺寸数据，确定尺寸波动情况，及时预警异常数据，动态同步产品品质状态，为尺寸整改优化提供实时数据支撑。同时，工艺团队立足生产全流程，开展工艺参数固化优化工作，梳理各单片注塑和焊接工序参数，优化产品定型、规范操作标准，锁定最优工艺参数，杜绝因操作不规范、参数浮动导致的产品尺寸偏差问题，实现生产工艺标准化、规范化落地。除此之外，技术团队针对产品生产过程中暴露的尺寸稳定不合格的问题，启动专项修模整改工作，结合产品尺寸标准、产品实际尺寸和模具镶块尺寸，对模具进行打磨、烧焊等修正和优化，从源头解决产品成型偏差、尺寸不达标等问题，切实提升产品成型一致性与合格率。
目前，热管理流道板项目各项质量整改工作已逐渐落地见效，工装改善、工艺固化、尺寸优化、模具整改等专项举措成效显著，项目现存质量问题得到大范围、有效解决，产品整体品质、稳定性大幅提升，生产流程更加规范高效。下一步，项目组将持续坚守质量底线，常态化开展产品质量复盘与隐患排查工作，持续优化生产工艺和工模检具，健全质量长效管控体系，以精细化管理、标准化生产、常态化质控，全力保障热管理流道板项目高质量、高效率推进，为公司热管理系列产品迭代升级、市场拓展夯实坚实基础。
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